近年来，孙家岔龙华矿业公司紧扣“深化业财融合、推动降本增效”主题，把设备效率提升作为成本管控的“牛鼻子”，构建起“源头管控、精益运维、精准大修、盘活闲置”的设备全生命周期管控体系，走出了一条业财协同、降本增效的新路子。

业财协同

让数据“坐在一条板凳上”

过去设备管理“重投入、轻效益”，业务与财务数据各管一段。该公司打破部门壁垒，建立财务资产部牵头、机电物资管理部主抓、安全生产技术部支撑的联动体系，每月召开设备管理工作会，运行数据与成本数据同步“晒账”，问题共研判、方案共制定。财务部门建立设备成本电子台账，机电部门动态记录开机率、故障率、能耗，两类数据互联互通，形成“一台设备一套数据、一个周期一份分析”的精准管控，推动设备管理从“经验决策”转向“数据决策”。

源头管控

算好设备“全周期账”

该公司建立“技术+经济”双审机制，技术部门审性能适配，物资采购审全生命周期成本，未过双审一律不采购。2026年新购1套大采高工作面三机设备，可适配两种煤机，主要消耗件与现有设备通用互换，仅此一套即节约备件3000余万元。同年采购的15000kN工作阻力液压支架，可覆盖302盘区剩余4个工作面及303盘区综采工作面，服务年限超8年，较上一套延长3.6年，实现“一次投入、长期复用”。新购设备针对性优化135项设计细节，从不动火可拆卸联轴器到U型卡防脱，既保安全又延寿命。

精益运维

让设备“少生病、高效率”

该公司摒弃“坏了再修”的被动模式，推行“预防性维护+状态检修”双轨运维。20203工作面改进截齿防脱方式、应用新型防松螺母，实现刮板零断链，较20202工作面减少故障影响91小时，设备故障率下降2.84%。井下运输设备100%应用永磁滚筒与永磁直驱电机，能耗降低15%至30%，年节约电费500余万元。将“先装后拆再装”优化为掘进同步施工永久管道挂钩，2025年节约费用367.4万元。在综采工作面至地面原煤仓加装螺旋溜槽，块煤率提升1.05%，创利774.7万元。

精准大修

把钱花在“刀刃上”

打破“到期必大修”惯例，该公司以数据为依据、以效益为目标，厘清大修、小修、更换、报废边界。艾柯夫采煤机大修中，维修标准细化到线缆品牌、螺栓强度等级，实行原厂工程师与资深检修工两级监修。关键大型设备推行原厂返厂维修，以1套工作面液压泵站为例，原厂维修价格较副厂低12%、质保期延长6个月，回采周期设备故障率降低8.5%，累计节约综合费用247万元，实现“一次修好、长期稳定、成本最优”。

盘活闲置

让设备“活起来”

该公司搭建统一设备调剂平台，全面排查摸底、建立电子台账，2026年各区队调配移动变电站38台、馈电开关139台、照明灯1242盏、水泵541台、各类电缆13200米。推进零部件再制造，各区队自行维修各类电机总功率2642千瓦、修复开关74台，节约维修费520余万元。辅助运输队实施“分类施策+预防性”维保，车辆平均使用寿命延长17个月、使用效率提升38%，空驶率大幅下降。

从“各自管”到“协同算”，从“经验修”到“数据修”，从“买新换旧”到“盘活再用”，孙家岔龙华矿业公司以业财融合为支点，撬动设备管理全链条价值提升。设备管住了，成本就管住了一大半。下一步，该公司将持续深化数字化管控、推广“四新”技术、盘活闲置资产，在精益管理之路上行稳致远。（郭光耀）